Verwenden Sie diese Checkliste, wenn Sie eine konsistente visuelle Qualitätskontrollroutine für FDM- oder Harzdrucke benötigen. Es funktioniert am besten, wenn regelmäßig der gleiche Bediener, das gleiche Stativ und die gleiche Beleuchtungseinrichtung verwendet werden.

Informationen zum Einrichtungskontext finden Sie im 3D-Druckanwendungsfall und auf der Zubehörseite.

1. Bereiten Sie das Teil für die Inspektion vor

Bevor Sie den Druck auswerten, bestätigen Sie Folgendes:

  • Das Teil ist sauber genug, um die tatsächliche Oberfläche sichtbar zu machen
  • Rückstände von Pulver, Harz oder Staub werden entfernt
  • Das Teil ist stabil positioniert
  • Die Beleuchtung wird so angepasst, dass Kanten und Oberflächentextur deutlich sichtbar sind
  • Der interessierende Bereich wird vor dem Ändern der Vergrößerung ausgewählt

2. Überprüfen Sie die Schichtkonsistenz

Prüfen Sie auf:

  • Unregelmäßiger Schichtabstand
  • Schichtstreifenbildung
  • Sichtbare Unterbrechungen
  • Ungleichmäßige Verschmelzung zwischen den Schichten
  • Abrupte Änderungen nach Parameterübergängen

3. Auf Delamination und Trennung prüfen

Achten Sie besonders auf:

  • Ecken
  • Dünne Wände
  • Spannungskonzentrierte Übergänge
  • Löcher und Schlitze
  • Große ebene Flächen mit sichtbarer Anhebung oder Trennung
Beispielhaftes Mikroskopbild der 3D-Druckschichten zur Überprüfung der Konsistenz und Delaminierung
Beispiel-Ebenen-Detailansicht zur Überprüfung von Konsistenz, Trennung und Texturverschiebungen. Zum Vergrößern anklicken.

4. Überprüfen Sie Kanten, Löcher und kritische Merkmale

Überprüfen Sie, ob:

  • Kanten sind unerwartet abgebrochen oder abgerundet
  • Löcher weisen Risse, Grate oder Verformungen auf
  • Kleine Funktionen sind unvollständig
  • Durch das Entfernen der Stütze wurde die Funktionsgeometrie beschädigt

5. Überprüfen Sie harzspezifische oder Verarbeitungsfehler

Überprüfen Sie bei Harzteilen oder nachbearbeiteten Teilen Folgendes:

  • Oberflächenklebrigkeit oder Rückstände
  • Grübchen oder Blasen
  • Unvollständige Aushärtespuren
  • Oberflächentrübung nach der Reinigung
  • Kratzer oder Wirbelspuren von der Endbearbeitung

6. Erfassen Sie Bilder von Nichtkonformitäten

Wenn ein Teil abgelehnt wird oder grenzwertig ist, erfassen Sie Folgendes:

  • Ein kontextbezogenes Bild der Teilzone
  • Ein genaueres Bild des Defekts
  • Ein anderer Blickwinkel, wenn Überlegungen die Interpretation irreführen könnten

Dies macht es einfacher, Chargen zu vergleichen, Ablehnungsgründe zu erklären und Prozesseinstellungen später mit dem Software-Workflow abzustimmen.

Beispielhafte Nahaufnahme mit 3D-Druckstranglinien und Oberflächendetails zur Dokumentation
Nahprobe zur Dokumentation lokaler Fehler oder des Kantenverhaltens vor der Eskalation eines Teils. Zum Vergrößern anklicken.

7. Eskalieren Sie, wenn eine visuelle Inspektion nicht ausreicht

Eskalieren Sie den Teil, wenn:

  • Der Defekt erscheint strukturell und nicht nur oberflächlich
  • Das Problem könnte die Passform oder Funktion beeinträchtigen
  • Das Teil benötigt eine Maßbestätigung
  • Sie vermuten interne Probleme, die von der Oberfläche aus nicht sichtbar sind

Schnelle tägliche Regel

Überprüfen Sie jedes Mal auf die gleiche Weise: Stabilisieren Sie das Teil, wählen Sie den Bereich aus, vergleichen Sie Oberflächen unter kontrolliertem Licht und dokumentieren Sie nur das, was nützlich ist. Durch Konsistenz wird aus der Sichtprüfung eine Qualitätskontrolle.

Wenn Sie Hilfe bei der Definition des richtigen Smart G-Scope-Setups für die Druckinspektion benötigen, nutzen Sie die Kontaktseite und beschreiben Sie Ihren Druckprozess und die häufigsten Fehler.