Utilisez cette liste de contrôle lorsque vous avez besoin d’une routine de contrôle qualité visuel cohérente pour les impressions FDM ou résine. Cela fonctionne mieux lorsque le même opérateur, le même support et la même configuration d’éclairage sont utilisés régulièrement.

Pour le contexte de configuration, consultez le Cas d’utilisation de l’impression 3D et la page d’accessoires.

1. Préparer la pièce pour l’inspection

Avant d’évaluer l’impression, confirmez :

  • La pièce est suffisamment propre pour révéler la vraie surface
  • La poudre, la résine ou la poussière résiduelle sont éliminées
  • La pièce est positionnée de manière stable
  • L’éclairage est ajusté pour montrer clairement les bords et la texture de la surface
  • La zone d’intérêt est choisie avant de changer le grossissement

2. Vérifier la cohérence des couches

Inspecter :

  • Espacement irrégulier des couches
  • Bandes de couches
  • Interruptions visibles
  • Fusion inégale entre les couches
  • Changements brusques après les transitions de paramètres

3. Vérifier le délaminage et la séparation

Portez une attention particulière à :

  • Coins
  • Parois minces
  • Transitions concentrées en stress
  • Trous et fentes
  • Grandes surfaces planes avec soulèvement ou séparation visible
Exemple d'image au microscope des couches d'impression 3D pour un examen de la cohérence et du délaminage
Exemple de vue détaillée des calques pour vérifier la cohérence, la séparation et les changements de texture. Cliquez pour agrandir.

4. Examinez les bords, les trous et les caractéristiques critiques

Vérifiez si :

  • Les bords sont ébréchés ou arrondis de manière inattendue
  • Les trous montrent des déchirures, des bavures ou des déformations
  • Les petites fonctionnalités sont incomplètes
  • La suppression du support a endommagé la géométrie fonctionnelle

5. Examiner les défauts spécifiques à la résine ou à la finition

Pour les pièces en résine ou les pièces post-traitées, vérifiez :

  • Adhérence ou résidu de la surface
  • Fosses ou bulles
  • Marques de durcissement incomplètes
  • Brume de surface après nettoyage
  • Rayures ou marques de tourbillon dues à la finition

6. Capturer des images de non-conformités

Lorsqu’une pièce est rejetée ou limite, capturez :

  • Une image contextuelle de la zone de pièce
  • Une image plus rapprochée du défaut
  • Un autre angle si les reflets pouvaient induire en erreur l’interprétation

Cela facilite la comparaison des lots, l’explication des raisons de rejet et l’ajustement ultérieur des paramètres de processus grâce au flux de travail logiciel .

Exemple d'image en gros plan montrant les lignes de brins d'impression du 3D et les détails de la surface pour la documentation
Échantillon en gros plan pour documenter les défauts locaux ou le comportement des bords avant de faire remonter une pièce. Cliquez pour agrandir.

7. Escalader lorsque l’inspection visuelle ne suffit pas

Faites remonter la pièce lorsque :

  • Le défaut apparaît structurel, pas seulement superficiel
  • Le problème pourrait affecter l’ajustement ou la fonction
  • La pièce nécessite une confirmation dimensionnelle
  • Vous soupçonnez des problèmes internes non visibles de la surface

Règle quotidienne rapide

Inspectez à chaque fois de la même manière : stabilisez la pièce, choisissez la zone, comparez les surfaces sous un éclairage contrôlé et ne documentez que ce qui est utile. La cohérence est ce qui transforme l’inspection visuelle en contrôle qualité.

Si vous souhaitez de l’aide pour définir la bonne configuration du Smart G-Scope pour l’inspection des impressions, utilisez la page de contact et décrivez votre processus d’impression et les défauts les plus fréquents.